Dans les secteurs de l’industrie agro-alimentaire et du commerce "de bouche", la production de froid représente un poste de dépense important pouvant aller jusqu’à 50 % de la facture d’électricité.

En outre, les équipements frigorifiques ont un double impact sur l’effet de serre : en raison de la consommation d’énergie qu’ils nécessitent, d’une part, mais aussi parce qu’ils fonctionnent grâce à des fluides frigorigènes. Or, ces fluides (CFC, HCFC et HFC ) ont un pouvoir de réchauffement global 1300 fois plus élevé que le CO2. Les fluides frigorigènes sont ainsi responsables en France de 5,8 % des émissions de gaz à effet de serre.

Pour réduire la consommation d’énergie deux pistes doivent être explorées :

• dès le départ les installations doivent être bien dimensionnées par le frigoriste qui doit en tirer le meilleur rendement,
• ensuite, l’utilisateur doit assurer la pérennité d’un fonctionnement efficace dans le temps.

Des économies d’énergie dans les installations frigorifiques sont souvent possibles. Un diagnostic de l’installation permettra de mettre en évidence les gisements d’économies liés à la production et à l’utilisation du froid en milieu industriel et d’envisager ensuite les actions à mettre en œuvre en fonction de leur coût et de leur rentabilité.
Une méthodologie de diagnostic énergétique des installations de froid industriel a été développée par l’ATEE.

Comment faire des économies d’énergie en matière de système de froid industriel ?

Etape 1 : Appliquer les bonnes pratiques

• Informer et sensibiliser les personnes amenées à intervenir ponctuellement et les utilisateurs du froid sur l’importance de leur rôle et de leurs gestes dans la maîtrise des consommations énergétiques et la qualité des produits.
• Gérer les ouvertures de portes pour éviter les déperditions de froid.
• Eteindre les lumières des chambres froides en les quittant.
• Régler au plus juste la température du liquide de refroidissement.
• Assurer un bon entretien de l’installation, nettoyer et dégivrer régulièrement les condenseurs afin d’éviter les dépôts de tartre et l’encrassement des échangeurs qui réduisent la puissance des aéroréfrigérants.
• Adapter la température de condensation en fonction des saisons.
• Adapter les conditions d’exploitation qui ont un impact important sur la consommation d’énergie : par exemple décaler une production frigorifique importante au moment où le tarif heures creuses s’applique.

Etape 2 : Optimiser l’utilisation des équipements

• S’assurer de la compétence des utilisateurs : une installation frigorifique est une affaire de spécialistes. La compétence des personnes assurant le fonctionnement des installations est un élément indispensable à leur pérennité.

• Contrôler régulièrement et réparer, le cas échéant, les fuites de fluides frigorigènes qui sont une cause de la baisse de performances de l’installation. C’est d’ailleurs une obligation réglementaire pour les installations utilisant des fluides halogénés : En effet le décret de 1992 modifié impose une vérification annuelle de l’étanchéité, interdit l’évaporation de ces fluides dans l’atmosphère et impose leur récupération en cas de vidange.

  Décret n° 92-1271 du 7 décembre 1992 modifié relatif à certains fluides frigorigènes utilisés dans les équipements frigorifiques et climatiques.

• Vérifier l’étanchéité des portes des chambres froides.

• Assurer un suivi précis des principales caractéristiques de l’installation : pression du fluide frigorigène dans l’évaporateur et le condenseur, puissance électrique du compresseur, débit et température de l’eau à refroidir, puissance frigorifique délivrée et consommée, température et hygrométrie extérieures afin d’intervenir rapidement en cas d’anomalie. Etablir des signaux d'alarme (valeurs limites à ne pas dépasser pour certains paramètres) qui déclenchent un contrôle et une intervention.

• Vérifier la surchauffe du fluide frigorigène après l'évaporateur

• Assurer un suivi du fonctionnement des compresseurs : en-dessous d’une certaine fraction de charge, les performances se détériorent. Optimiser le pilotage des compresseurs en choisissant les machines à engager en fonction des besoins et en réduisant les temps de marche à charge partielle (régulation en cascade).

Etape 3 : Bien choisir son équipement

Ne pas économiser sur le poste régulation : la mise en place d’une gestion optimisée en cascade des compresseurs permettra à moyen terme de faire des économies sur les coûts d’exploitation.

La compétence de l’installateur frigorifiste est un élément déterminant dans la qualité de la conception du système. Il est donc préférable de recourir à un installateur dont la compétence est officiellement reconnue.

Bon à savoir : le label Qualiclimafroid est délivré aux installateurs qui remplissent ces trois critères :

• Respecter des contraintes réglementaires liées à l'hygiène, la sécurité et l'environnement.
• Etre couvert par contrat d'assurance responsabilité Civile et Décennale.
• Etre habilité par autorisation préfectorale à manipuler les fluides frigorigènes.

Ces qualifications sont conformes aux normes NF-EN 45012.
Pour plus d’informations : lien utile QualiClimaFroid

Au moment de la conception de l’installation ou si une modification de l’installation est envisagée, penser à :

• adapter la puissance des compresseurs à l’utilisation qui en sera faite. Inutile d’avoir une puissance trop élevée,
• avoir des températures de condensation et d’évaporation correctes afin d’éviter les gaspillages,
• choisir un matériel adapté afin que l’installation fonctionne dans des conditions nominales et bien dimensionner les diamètres des canalisations et des surfaces d’échange des échangeurs thermiques.