L'air comprimé est très utilisé dans le secteur industriel. Il permet le fonctionnement de nombreux systèmes et matériels comme les vérins, les outils et machines à percussion, les détecteurs, les machines de sablage, de revêtement, etc.

L’efficacité énergétique des équipements de production et de distribution d’air comprimé est en général très faible : 10 %, et souvent moins, ce qui renchérit considérablement le prix du kWh pneumatique (de 10 à 20 fois supérieur à celui du kWh électrique) qui s’établit autour de 0,6 à 3 centimes d’euros le Nm3 lorsque la pression est de 7 bars.

L’air comprimé représente 10 à 15 % des consommations industrielles d’électricité et recèle un potentiel d’économies d’énergie de l’ordre de 25 à 30 %.

Comment faire des économies d’énergie sur un système à air comprimé ?

Etape 1 : Appliquer les bonnes pratiques

• Instaurer, diffuser, afficher et faire appliquer les bonnes pratiques.
• Sensibiliser, valoriser et responsabiliser le personnel sur les économies d’énergie. Son comportement est déterminant sur les résultats obtenus.
• Détecter et supprimer les fuites sur le circuit de distribution.

Le taux de fuite sur les circuits de distribution est en moyenne de 20 à 25 %. La suppression de ces fuites est une source très importante d’économies d’énergie.
Afin de les détecter, contrôler fréquemment le réseau (tous les 2 mois) et régulièrement les machines (une fois par an). Penser à vérifier les joints, les raccords, etc.
La détection des fuites est délicate. Certaines peuvent se repérer à l’oreille lorsque les machines sont à l’arrêt mais il faut souvent recourir à un détecteur d’ultrasons.
Dans le cas d’un réseau qui fuit, la surconsommation peut atteindre 20 %.

- Eviter d’utiliser des soufflettes. Utiliser de préférence les aspirateurs industriels ou tout simplement le balai. Si ce n’est pas possible, changer les soufflettes pour des modèles plus économes.

Etape 2 : Optimiser l’utilisation des équipements

• Régler la pression juste au niveau nécessaire afin d’éviter les surconsommations. La plupart des machines n’ont besoin que de 6 bars pour fonctionner. Il faut savoir qu’1 bar de plus c’est 7 % de consommation supplémentaire. Si un poste nécessite une pression supérieure il est préférable de l’alimenter par un petit compresseur local plutôt que d’augmenter la pression générale.
• Mettre en place l’aspiration d’air à l’extérieur, de préférence au nord et à l’ombre permet de diminuer d’environ 10°C la température de la prise d’air et d’obtenir un gain d’au moins 3 % sur la consommation électrique du système.
• Augmenter le diamètre des canalisations du réseau de distribution permet de réduire la vitesse de l’air et ainsi les pertes de charge.
• Limiter les pertes de charge en rationalisant le réseau.
• Isoler les machines à l’arrêt.
• Récupérer les calories des compresseurs et utiliser la chaleur.

• Etape 3 : Bien choisir son équipement

Lorsque c’est possible l’aspect économies d’énergie doit être intégré dès le départ et constituer l’un des critères de choix des différents équipements de l’entreprise. Sinon, il faudra y penser au moment de leur renouvellement.

Le choix du compresseur est lié aux besoins spécifiques du procédé : quelle est la quantité d’air comprimé nécessaire, à quelle pression, pour quelles utilisations ?

Les performances du compresseur ont un impact sur l’ensemble du réseau air et déterminent l’efficacité énergétique du système.

Lorsque c’est possible, le recours à un compresseur à vitesse variable est une source d’économies d’énergie non négligeable.